కొలిమేటెడ్ ఫోకసింగ్ హెడ్స్ యొక్క వర్గీకరణ - అప్లికేషన్

దికొలిమేషన్ ఫోకస్ చేసే తలఅప్లికేషన్ దృష్టాంతం ప్రకారం అధిక-శక్తి మరియు మధ్యస్థ తక్కువ శక్తి వెల్డింగ్ హెడ్‌లుగా విభజించవచ్చు, ప్రధాన వ్యత్యాసం లెన్స్ పదార్థం మరియు పూత. ప్రదర్శించబడే దృగ్విషయాలు ప్రధానంగా ఉష్ణోగ్రత డ్రిఫ్ట్ (అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఫోకస్ డ్రిఫ్ట్) మరియు శక్తి నష్టం. సాధారణంగా మంచి ఉష్ణోగ్రత డ్రిఫ్ట్‌తో కొలిమేటింగ్ మరియు ఫోకసింగ్ హెడ్‌ను 1mm లోపల నియంత్రించవచ్చు; దాదాపు 2 మిమీ కంటే ఎక్కువ; పవర్ నష్టం ప్రధానంగా QBH తల నుండి వెల్డింగ్ హెడ్‌లోకి లేజర్ ప్రవేశించడం మరియు లెన్స్‌ను దిగువ నుండి రక్షించడం వల్ల కలిగే విద్యుత్ నష్టాన్ని సూచిస్తుంది. ప్రధాన శక్తి లెన్స్ హీటింగ్‌గా మార్చబడుతుంది, దీనికి సాధారణంగా 3% కంటే తక్కువ అవసరం, కొన్ని 1%కి చేరుకోవచ్చు మరియు కొన్ని 5% కంటే ఎక్కువగా ఉంటాయి. అందువల్ల, ఈ రెండూ వాస్తవానికి తలలను కొలిమేట్ చేయడానికి మరియు ఫోకస్ చేయడానికి కీలక సూచికలు. ఉపయోగం ముందు వాటిని మీరే కొలవడం లేదా ఉత్పత్తి సైట్‌లోని పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా సంబంధిత నివేదికలను అందించమని తయారీదారుని అభ్యర్థించడం ఉత్తమం.

కొలిమేటెడ్ ఫోకసింగ్ హెడ్స్ యొక్క వర్గీకరణ - ఫంక్షనల్ వర్గీకరణ

దీనికి స్వింగ్ ఫంక్షన్ ఉందా మరియు అది సింగిల్ లేదా డబుల్ మిర్రర్ అయినా, దానిని సాధారణ కొలిమేటింగ్ మరియు ఫోకసింగ్ హెడ్, సింగిల్ పెండ్యులమ్ హెడ్ మరియు డబుల్ లోలకం హెడ్‌గా విభజించవచ్చు. ఇది ప్రధానంగా విభిన్న దృశ్య అవసరాలను లక్ష్యంగా చేసుకుంటుంది మరియు సింగిల్ లోలకం కంటే డబుల్ లోలకం యొక్క పథం మరింత సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది.

సరిపోలిక ప్రకారంలేజర్ వ్యవస్థ, దీనిని ఇలా విభజించవచ్చు: (1) డ్యూయల్ బ్యాండ్ కాంపోజిట్ హెడ్ (ఎరుపు నీలం, ఫైబర్ సెమీకండక్టర్ మొదలైనవి), (2) కాంపోజిట్ స్వింగ్ హెడ్ (సింగిల్ స్వింగ్) మరియు పాయింట్ లూప్ హెడ్.

(3)పాయింట్ రింగ్ వెల్డింగ్ హెడ్ అనేది సాపేక్షంగా కొత్త రకం వెల్డింగ్ హెడ్, ఇది బీమ్ షేపింగ్, బ్యాలెన్సింగ్ ఎనర్జీ డిస్ట్రిబ్యూషన్ ద్వారా హై-పవర్ లేజర్ కిరణాలను వృత్తాకార లేదా పాయింట్ రింగ్ ఆకారాలుగా రూపొందించగలదు. ఇది హై-పవర్ లేజర్‌లను వృత్తాకార కాంతి మచ్చలుగా మార్చినట్లు అనిపిస్తుంది, కానీ ఇది భిన్నంగా ఉంటుంది. వృత్తాకార ఆకారాలతో పోలిస్తే, పాయింట్ రింగ్ హెడ్‌ల మధ్య శక్తి సరిపోదు మరియు వాటి చొచ్చుకుపోయే సామర్థ్యం పరిమితంగా ఉంటుంది. అయితే, పాయింట్ రింగ్ హెడ్‌ల ద్వారా వృత్తాకార కాంతి మచ్చల మాదిరిగానే లేజర్ శక్తి పంపిణీని సాధించే ఈ సులభమైన మార్గం తక్కువ ధర మరియు తక్కువ స్ప్లాషింగ్ ప్రభావాన్ని సాధించగలదు. ఉక్కు యొక్క వెల్డింగ్లో, ఇది గ్యాస్ యొక్క ప్రత్యేక ప్రయోజనాన్ని కలిగి ఉంటుంది. కాంతి మచ్చల విస్తరణ మరియు శక్తి సాంద్రత యొక్క ఏకరూపత కారణంగా, ఇది అధిక ప్రతిబింబ పదార్థాలపై (అల్యూమినియం, రాగి) తప్పుడు వెల్డింగ్కు అవకాశం ఉంది.

కొలిమేటెడ్ ఫోకస్ చేసే లెన్స్

లేజర్ ప్రసార వ్యవస్థలలో ఉపయోగించే లెన్స్‌ల కోసం, వాటి పదార్థాలను రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు: ట్రాన్స్మిసివ్ మెటీరియల్స్ మరియు రిఫ్లెక్టివ్ మెటీరియల్స్; కొలిమేటింగ్ ఫోకస్ చేసే లెన్స్ మరియు ప్రొటెక్టివ్ లెన్స్ ట్రాన్స్మిసివ్ మెటీరియల్స్‌తో తయారు చేయబడాలి. అవసరాలు: మెటీరియల్ వర్కింగ్ వేవ్ బ్యాండ్‌కి మంచి ట్రాన్స్మిసివిటీని కలిగి ఉండాలి, అధిక ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రత మరియు తక్కువ ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం. సాధారణంగా, కొలిమేటింగ్ ఫోకస్సింగ్ లెన్స్ ఫ్యూజ్డ్ సిలికాతో తయారు చేయబడుతుంది; రక్షిత లెన్స్ ప్రతిబింబించే పదార్థంతో తయారు చేయబడింది, సాధారణంగా K9 గాజు. రిఫ్లెక్టివ్ ఆప్టికల్ ఎలిమెంట్స్ పాలిష్ చేసిన గాజు లేదా లోహ ఉపరితలాలపై అధిక పరావర్తన మెటల్ పదార్థం యొక్క పలుచని పొరను పూయడం ద్వారా తయారు చేస్తారు మరియు ప్రతిబింబం చెదరగొట్టదు. అందువల్ల, ప్రతిబింబ ఆప్టికల్ పదార్థాల యొక్క ఏకైక ఆప్టికల్ లక్షణం కాంతి యొక్క వివిధ రంగుల ప్రతిబింబం. ఆప్టికల్ లెన్స్‌ల కోటింగ్ మెటీరియల్ అవసరాలు: 1. కాంతి యొక్క స్థిరమైన పరావర్తన; 2. అధిక ఉష్ణ వాహకత; 3. అధిక ద్రవీభవన స్థానం; ఈ విధంగా, పూత పొరపై ధూళి ఉన్నప్పటికీ, అధిక వేడి శోషణ పగుళ్లు లేదా దహనం కలిగించదు.

కొలిమేషన్ మరియు ఫోకస్ కలయిక ప్రధానంగా స్పాట్ పరిమాణాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది: లేజర్ బీమ్ యొక్క స్పాట్ సైజు అనేది స్కానింగ్ వెల్డింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన పరామితి, ప్రత్యేకించి వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై దృష్టి కేంద్రీకరించిన స్పాట్ పరిమాణం లేజర్ యొక్క శక్తి సాంద్రతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. పుంజం. స్కానింగ్ లేజర్ శక్తి స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, ఒక చిన్న స్పాట్ పరిమాణం అధిక శక్తి సాంద్రతను సాధించగలదు, ఇది అధిక ద్రవీభవన బిందువును వెల్డింగ్ చేయడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది మరియు లోహాలను కరిగించడం కష్టం. అదే సమయంలో, ఇది ఒక పెద్ద కారక నిష్పత్తిని పొందవచ్చు మరియు కొన్ని ప్రత్యేక వెల్డింగ్ అవసరాలను తీర్చగలదు. వెల్డింగ్ బేస్ మెటీరియల్ యొక్క ద్రవీభవన స్థానం తక్కువగా ఉన్నప్పుడు లేదా వెల్డింగ్ సమయంలో రెండు ప్లేట్ల మధ్య ఒక నిర్దిష్ట గ్యాప్ ఉన్నప్పుడు, మెరుగైన వెల్డింగ్ ఫలితాలను సాధించడానికి పెద్ద స్పాట్ సైజు తరచుగా ఎంపిక చేయబడుతుంది.

కొలిమేషన్ ఫోకల్ పొడవు సాధారణంగా 80-150mm మధ్య ఉంటుంది మరియు ఫోకస్ చేసే ఫోకల్ పొడవు సాధారణంగా 100-300mm మధ్య ఉంటుంది; ఇది ప్రధానంగా ప్రాసెసింగ్ దూరం మరియు స్పాట్ పరిమాణం (శక్తి సాంద్రత), అలాగే వెల్డ్ సీమ్ గ్యాప్‌కు స్పాట్ యొక్క సహనంపై ఆధారపడి ఉంటుంది (స్పాట్ చాలా చిన్నదిగా ఉంటే, గ్యాప్ చాలా పెద్దది అయితే లైట్ లీక్ అవుతుంది మరియు గ్యాప్ సాధారణంగా స్పాట్ వ్యాసంలో 30% కంటే ఎక్కువ కాదు).

కొలిమేటింగ్ ఫోకసింగ్ హెడ్ యొక్క ప్రీ యూజ్ టెస్టింగ్: ట్రాన్స్‌మిటెన్స్ టెస్టింగ్; ఉష్ణోగ్రత డ్రిఫ్ట్ పరీక్ష