స్పాట్ వెల్డింగ్ అనేది వేగవంతమైన మరియు తక్కువ ఖర్చుతో కూడిన సంధాన పద్ధతి. గాలి చొరబడకుండా ఉండాల్సిన అవసరం లేని ల్యాప్ జాయింట్లతో పలుచని ప్లేట్ భాగాలను కలపడానికి ఇది అనుకూలంగా ఉంటుంది. రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్, ఆర్క్ స్పాట్ వెల్డింగ్, అడెసివ్ స్పాట్ వెల్డింగ్ వంటి అనేక రకాల స్పాట్ వెల్డింగ్లు ఉన్నాయి.కాంపోజిట్ స్పాట్ వెల్డింగ్మరియు లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్. ప్రస్తుతం, ఉత్పత్తిలో రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్ విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతోంది. ఆటోమోటివ్ పరిశ్రమను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, కారు బాడీ ప్యానెల్ భాగాల అసెంబ్లీ సమయంలో 3,000 నుండి 4,000 వెల్డ్ స్పాట్లు అవసరం, దీనికి 250 నుండి 300 రోబోట్లతో పాటు సహాయక నియంత్రణ వ్యవస్థలు మరియు ఇతర అనుబంధ పరికరాలు అవసరం. అయితే, రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్కు ఫ్లెక్సిబిలిటీ తక్కువగా ఉంటుంది. వేగవంతమైన ఆర్థిక అభివృద్ధి కారణంగా, ఆటోమోటివ్ భాగాల జ్యామితీయ ఆకారాలు మరియు నిర్మాణాల నవీకరణ చక్రం చాలా తక్కువగా మారింది. కొత్త ఉత్పత్తులు మరియు మోడళ్ల అప్గ్రేడింగ్కు సమర్థవంతమైన మరియు ఫ్లెక్సిబుల్ అయిన కొత్త రకం స్పాట్ వెల్డింగ్ టెక్నాలజీ అవసరం. అందువల్ల, లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ టెక్నాలజీ క్రమంగా దృష్టిని ఆకర్షిస్తోంది మరియు ఆటోమోటివ్ పారిశ్రామిక ఉత్పత్తిలో విస్తృతంగా వర్తింపజేయబడుతుందని భావిస్తున్నారు. ఏరోస్పేస్ రంగంలో, లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ను కూడా ఒక ప్రత్యామ్నాయ సాంకేతికతగా పరీక్షిస్తున్నారు. చాలా కాలంగా, ఏరోస్పేస్ ఉత్పత్తుల ల్యాప్ జాయింట్లు సాధారణంగా రివెటింగ్ను ఉపయోగించాయి, దీనిలో అనేక ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు మరియు అధిక పనిభారం ఉంటాయి. అల్యూమినియం మిశ్రమాలు, టైటానియం మిశ్రమాలు మరియు మిశ్రమ పదార్థాలు వంటి కొత్త పదార్థాల వినియోగం పెరగడంతో, సాంప్రదాయ సంధాన పద్ధతుల స్థానంలో కొత్త వెల్డింగ్ సాంకేతికతలను అవలంబించడం ఒక ప్రధాన ధోరణిగా మారింది. ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, నిర్మాణ బరువును తగ్గించి, కొత్త నిర్మాణ రూపకల్పన అవసరాలను కూడా తీరుస్తుంది, ఇది ఏరోస్పేస్ ఉత్పత్తులకు చాలా ప్రాముఖ్యతను కలిగి ఉంది. లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ యొక్క అధిక కచ్చితత్వం మరియు అధిక సౌలభ్యం ఆచరణాత్మక ఉత్పత్తిలో, ముఖ్యంగా విమానయాన పరిశ్రమలో దీనికి గణనీయమైన ప్రయోజనాలను అందిస్తాయి. ఇక్కడ ఇది రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్ మరియు రివెటింగ్ వంటి సాంప్రదాయ ప్రక్రియల స్థానంలోకి రాగలదు.
I. లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ యొక్క నిర్వచనం మరియు లక్షణాలు
నిర్వచనం
లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ అనేది ఒకే లేజర్ పల్స్ (t > 1ms) లేదా ఒకే స్థానంలో వరుస లేజర్ పల్స్లను ఉపయోగించి వర్క్పీస్లను కరిగించి, జతచేసే ప్రక్రియను సూచిస్తుంది.
లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ ప్రాథమికంగా ఇతర లేజర్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియల మాదిరిగానే ఉంటుంది; స్పాట్ వెల్డింగ్ సమయంలో లేజర్ పుంజానికి మరియు వర్క్పీస్కు మధ్య సాపేక్ష స్థానభ్రంశం ఉండకపోవడమే ఏకైక తేడా. లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ను రెండు రకాలుగా విభజించారు: థర్మల్ కండక్షన్ వెల్డింగ్ మరియు కీహోల్ వెల్డింగ్. థర్మల్ కండక్షన్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో, లేజర్ లోహాన్ని ఆవిరి చేయకుండా కేవలం కరిగించగలదు. ఎలక్ట్రానిక్ భాగాల Nd:YAG లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ వంటి 0.5mm కంటే తక్కువ మందం ఉన్న లోహాలను వెల్డింగ్ చేయడానికి ఈ పద్ధతి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. కీహోల్ లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో, లేజర్ కీహోల్ ద్వారా నేరుగా పదార్థం లోపలికి ప్రవేశించగలదు, దీనివల్ల లేజర్ శక్తి వినియోగ రేటు పెరిగి, ఎక్కువ చొచ్చుకుపోయే లోతును సాధించవచ్చు. సాంప్రదాయ రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో, విద్యుత్ ప్రవాహం ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే నిరోధక ఉష్ణాన్ని ఉపయోగించి వెల్డ్ స్పాట్లను ఏర్పరచడానికి వర్క్పీస్లను కరిగిస్తారు, అయితే లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో ఉష్ణ మూలం లేజర్ రేడియేషన్ నుండి వస్తుంది, దీని ఫలితంగా వెల్డ్ స్పాట్ ఆకారాలు గణనీయంగా భిన్నంగా ఉంటాయి.
లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో సర్దుబాటు చేయగల పారామితులలో సాధారణంగా లేజర్ పవర్, స్పాట్ వెల్డింగ్ సమయం మరియు డీఫోకస్ మొత్తం ఉంటాయి. పల్స్ మోడ్ను ఉపయోగించి చేసే స్పాట్ వెల్డింగ్లో, పారామితులలో పల్స్ వేవ్ఫార్మ్, ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు డ్యూటీ సైకిల్ కూడా ఉంటాయి. వీటిలో, లేజర్ పవర్ ప్రధానంగా వెల్డ్ స్పాట్ యొక్క చొచ్చుకుపోయే లోతును ప్రభావితం చేస్తుంది, అయితే స్పాట్ వెల్డింగ్ సమయం వెల్డ్ స్పాట్ యొక్క పార్శ్వ పరిమాణంపై ఎక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. సాధారణంగా, లేజర్ చర్య సమయం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, వెల్డ్ స్పాట్ యొక్క పై మరియు కింది ఉపరితలాల పరిమాణం మరియు సంలీన ఉపరితలం యొక్క పరిమాణం అంత పెద్దగా ఉంటుంది. డీఫోకస్ మొత్తంలో మార్పులు ప్రధానంగా స్పాట్ వ్యాసాన్ని మరియు వర్క్పీస్ ఉపరితలంపై పనిచేసే శక్తి సాంద్రతను ప్రభావితం చేస్తాయి, తద్వారా వెల్డ్ స్పాట్ యొక్క మొత్తం ఆకారంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతాయి.
లక్షణాలు
- లేజర్ను ఉష్ణ మూలంగా ఉపయోగించడం వల్ల, స్పాట్ వెల్డింగ్ అధిక వేగం, అధిక కచ్చితత్వం, తక్కువ ఉష్ణ ప్రవేశం మరియు వర్క్పీస్లో కనిష్ట వైకల్యం వంటి ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది.
- స్పాట్ వెల్డింగ్ పొజిషన్లలో స్వేచ్ఛా పరిధి బాగా మెరుగుపరచబడింది, దీనివల్ల అన్ని పొజిషన్లలో స్పాట్ వెల్డింగ్ చేయడం మరియు సులభంగా చేయడం సాధ్యమవుతుంది.సింగిల్-సైడెడ్ స్పాట్ వెల్డింగ్తద్వారా ఉత్పత్తి రూపకల్పన స్వేచ్ఛను గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తుంది.
- లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో ల్యాప్ జాయింట్ల పరిమాణానికి సంబంధించి తక్కువ అవసరాలు ఉంటాయి. ల్యాప్ జాయింట్ల సంఖ్య మరియు వెల్డ్ స్పాట్ల మధ్య దూరం వంటి పారామితులపై అతి తక్కువ పరిమితులు ఉంటాయి, మరియు కరెంట్ షంటింగ్ ప్రభావాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవలసిన అవసరం లేదు.
- అసమాన మందాలు గల ప్లేట్లు, విభిన్న పదార్థాలు మరియు ప్రత్యేక పదార్థాలను (అల్యూమినియం మిశ్రమాలు, గాల్వనైజ్డ్ షీట్లు) వెల్డింగ్ చేయడానికి, సాంప్రదాయ స్పాట్ వెల్డింగ్ పద్ధతుల కంటే లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ మెరుగ్గా పనిచేస్తుంది.
- దీనికి పెద్ద సంఖ్యలో సహాయక పరికరాలు అవసరం లేదు, ఉత్పత్తి మార్పులకు త్వరగా అనుగుణంగా మారగలదు మరియు మార్కెట్ డిమాండ్లను తీర్చగలదు.
II. లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ యొక్క లోప విశ్లేషణ
లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో పగుళ్లు, రంధ్రాలు మరియు కుంగిపోవడం అనేవి అత్యంత సాధారణ లోపాలు, వీటిని కింద ఒక్కొక్కటిగా విశ్లేషించడం జరిగింది.
1. పగుళ్లు
పగుళ్లను ఉపరితల పగుళ్లు మరియు రేఖాంశ పగుళ్లుగా విభజిస్తారు. లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ సమయంలో వేడెక్కడం మరియు చల్లబడటం చాలా వేగంగా జరుగుతాయి, దీని ఫలితంగా వేడెక్కిన ప్రాంతానికి మరియు చుట్టుపక్కల ఉన్న లోహానికి మధ్య పెద్ద ఉష్ణోగ్రతా వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుంది, ఇది సులభంగా పగుళ్లు ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది. పగుళ్లు ఏర్పడటం అనేది పదార్థంతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది; ఉదాహరణకు, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్తో పోలిస్తే లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ సమయంలో అల్యూమినియం మిశ్రమ లోహాలు పగుళ్లు ఏర్పడటానికి చాలా ఎక్కువ అవకాశం ఉంటుంది. పగుళ్లు ఏర్పడటాన్ని నిరోధించడానికి ఒక సమర్థవంతమైన పద్ధతి ఏమిటంటే, లోహం ఘనీభవించే ప్రక్రియ యొక్క చల్లబడే రేటును నియంత్రించడానికి మరియు అంతర్గత ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి పల్స్ వేవ్ఫార్మ్ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం.
2. రంధ్రాలు
లేజర్ స్పాట్ వెల్డ్లలోని రంధ్రాల వంటి లోపాలను (పోరస్ డిఫెక్ట్స్) చిన్న రంధ్రాలు మరియు పెద్ద రంధ్రాలుగా విభజించవచ్చు. లోహం ఘనీభవించే సమయంలో ద్రవ లోహంలో హైడ్రోజన్ ద్రావణీయత తగ్గడం, అలాగే కీహోల్లో లోహం వేగంగా ఆవిరైపోవడం మరియు కరిగిన లోహం యొక్క పూల్కు అంతరాయం కలగడం వల్ల ప్రధానంగా చిన్న రంధ్రాలు ఏర్పడతాయి. లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ సమయంలో శీతలీకరణ రేటు చాలా వేగంగా ఉండటం వల్ల ప్రధానంగా పెద్ద రంధ్రాలు ఏర్పడతాయి, దీనివల్ల కీహోల్ చుట్టూ ఉన్న లోహం తిరిగి నిండటానికి (బ్యాక్ఫిల్ చేయడానికి) తగినంత సమయం ఉండదు. సాధారణంగా, లాంగ్-పల్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో చిన్న రంధ్రాలు ఏర్పడే అవకాశం ఉండగా, షార్ట్-పల్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో పెద్ద రంధ్రాలు ఏర్పడే అవకాశం ఉంది.
లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో రంధ్రాలు ఎక్కువగా కనిపించే రెండు ప్రదేశాలు ఉన్నాయి: ఒకటి వెల్డ్ స్పాట్ మధ్యలో ఉన్న ఫ్యూజన్ జోన్ దగ్గర, మరియు మరొకటి వెల్డ్ యొక్క మూలం వద్ద. ఎక్స్-రే ద్వారా తీసిన ద్రవీభవన చిత్రాలు చూపిస్తున్నదేమిటంటే, ఫ్యూజన్ జోన్ దగ్గర రంధ్రాలు ప్రధానంగా కీహోల్ మూసుకుపోయినప్పుడు మెడ సన్నబడటం (నెకింగ్) వల్ల ఏర్పడతాయి; వెల్డ్ మూలం వద్ద ఉన్న రంధ్రాల విషయానికొస్తే, కీహోల్ ఏర్పడిన తర్వాత లేజర్ వేగంగా అదృశ్యమవడం వలన ఆ కీహోల్ కూలిపోవడం వల్ల అవి ప్రధానంగా ఏర్పడతాయి.
3. కుంగిపోవడం
లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్లో వెల్డ్ కుంగిపోవడం అనేది ఒక స్పష్టమైన దృగ్విషయం. లోహం ఆవిరైపోవడం వల్ల ఏర్పడే వెనుకకు నెట్టబడే బలం (రికాయిల్ ఫోర్స్), ద్రవరూప లోహాన్ని వెల్డ్ స్పాట్ ఉపరితలం వైపు నెట్టడం వలన, వెల్డ్ స్పాట్ ఉపరితలంపై మధ్యలో కుంగిపోవడం మరియు దాని చుట్టూ లోహం పేరుకుపోవడం జరుగుతుంది. చల్లబడే ప్రక్రియలో, ఉపరితలంపై పేరుకుపోయిన లోహం త్వరగా గట్టిపడుతుంది మరియు దానిని పూర్తిగా తిరిగి నింపడం సాధ్యపడదు. దీనికి అదనంగా, లోహం వేగంగా ఆవిరైపోవడం మరియు చిందడం వలన కలిగే పదార్థ నష్టం కూడా మధ్యలో కుంగిపోవడానికి దోహదపడే మరో అంశం. పల్స్ సమయం, వెల్డ్ స్పాట్ ఉపరితలం కుంగిపోవడం మరియు రంధ్రాలు ఏర్పడటం రెండింటిపైనా గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. పల్స్ వేవ్ఫార్మ్ మరియు సమయాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా సంతృప్తికరమైన వెల్డ్ స్పాట్లను పొందవచ్చు.
4. వెల్డ్ స్పాట్స్పై డీఫోకస్ మొత్తం ప్రభావం
డీఫోకస్ పరిమాణంలో మార్పులు స్పాట్ వ్యాసాన్ని మరియు శక్తి సాంద్రతను నేరుగా మారుస్తాయి. డీఫోకస్ పరిమాణం ధనాత్మక మరియు రుణాత్మక దిశలలో పెరిగినప్పుడు, స్పాట్ వ్యాసం పెరిగి, శక్తి సాంద్రత తగ్గుతుందని అర్థం. లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ సమయంలో, పరీక్షా వస్తువుపై పడే లేజర్ వల్ల ఏర్పడే ప్రారంభ కీహోల్ పరిమాణానికి మరియు స్పాట్ వ్యాసానికి మధ్య ఒక నిర్దిష్ట సంబంధం ఉంటుంది, అయితే శక్తి సాంద్రత కరిగిన పూల్ యొక్క వ్యాకోచ రేటును నిర్ధారిస్తుంది. డీఫోకస్ పరిమాణం యొక్క సంపూర్ణ విలువ తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, లేజర్ స్పాట్ వ్యాసం చిన్నదిగా, లేజర్ శక్తి సాంద్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు వెల్డ్ స్పాట్ కరిగిన పూల్ యొక్క వ్యాకోచ రేటు వేగంగా ఉంటుంది, కానీ ప్రారంభ కీహోల్ వ్యాసం చిన్నదిగా ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, డీఫోకస్ పరిమాణం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ప్రారంభ కీహోల్ వ్యాసం పెద్దదిగా ఉంటుంది, కానీ కరిగిన పూల్ యొక్క వ్యాకోచ రేటు నెమ్మదిస్తుంది మరియు ఫలితంగా ఏర్పడే వెల్డ్ స్పాట్ పరిమాణం పెద్దదిగా ఉండకపోవచ్చు. అందువల్ల, డీఫోకస్ పరిమాణంలో మార్పు సమయంలో, స్పాట్ వ్యాసం మరియు వెల్డ్ స్పాట్ యొక్క ఉపరితల శక్తి సాంద్రత యొక్క సమగ్ర ప్రభావం వెల్డ్ స్పాట్ పరిమాణాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.
III. లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క అనువర్తనం
లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ అధిక వేగం, ఎక్కువ లోతుకు చొచ్చుకుపోవడం, తక్కువ ఆకారం మారడం వంటి లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. దీనిని సాధారణ వెల్డింగ్ పరికరాలతో గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద లేదా ప్రత్యేక పరిస్థితులలో కూడా చేయవచ్చు. అంతేకాకుండా, అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ పల్స్ లేజర్ల (సెకనుకు 40 పల్స్ల కంటే ఎక్కువ ఫ్రీక్వెన్సీతో) ఆవిర్భావం, భారీ ఆటోమేటెడ్ ఉత్పత్తిలో సూక్ష్మ మరియు చిన్న భాగాల అసెంబ్లీ మరియు వెల్డింగ్లో లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ యొక్క విస్తృత అనువర్తనాన్ని సాధ్యం చేసింది. గాజు మరియు లోహం మధ్య అనుసంధానం, ఉష్ణ-సున్నితమైన సెమీకండక్టర్ సర్క్యూట్లలోని జాయింట్ల అనుసంధానం, మరియు వైర్లలో వివిధ లోహాల మధ్య అనుసంధానం వంటి, తక్కువ ఉష్ణ-ప్రభావిత ప్రాంతం అవసరమయ్యే చిన్న ఎలక్ట్రానిక్ భాగాలను వెల్డింగ్ చేసేటప్పుడు, కాలుష్య రహిత వెల్డ్ స్పాట్లు మరియు అధిక వెల్డింగ్ నాణ్యతతో, సాంప్రదాయ స్పాట్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియల (ఉదాహరణకు, రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్) కంటే లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ మరింత ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది. ఆటోమోటివ్ హెడ్లైట్ల ఉత్పత్తిలో లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ యొక్క ఒక అనువర్తన ఉదాహరణను పటం 6-60 చూపిస్తుంది: ఒక 500W సాలిడ్-స్టేట్ పల్స్ లేజర్ చాలా అధిక పల్స్ ఫ్రీక్వెన్సీతో నాలుగు సమానమైన వెల్డ్ స్పాట్లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
అధిక పల్స్ శక్తిని ఉపయోగించి సూక్ష్మ నిర్మాణాలపై అధిక-ఖచ్చితత్వ స్పాట్ వెల్డింగ్ చేసేటప్పుడు, పల్స్డ్ Nd:YAG లేజర్లకు సాంకేతిక మరియు ఆర్థిక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. చాలా పారిశ్రామిక స్పాట్ వెల్డింగ్ అనువర్తనాలలో, ప్రాథమికంగా 50W సగటు శక్తి మరియు > 2kW పల్స్ శక్తి కలిగిన పల్స్డ్ సాలిడ్-స్టేట్ లేజర్లను ఉపయోగిస్తారు. ఈ లేజర్ ఆప్టికల్ ఫైబర్ల ద్వారా లేదా సంయుక్త ఫోకసింగ్ లెన్స్ల ద్వారా నేరుగా వర్క్పీస్పై పనిచేయగలదు.
లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ విస్తృత శ్రేణి పదార్థాలకు వర్తిస్తుంది. ఉదాహరణకు, Li బ్యాటరీలను స్పాట్ వెల్డింగ్ చేసేటప్పుడు, Nd ఉపయోగించి:YAG లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ టెక్నాలజీవివిధ లోహాలను కలపడానికి ఇది TIG వెల్డింగ్ మరియు రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్ కంటే మరింత సమర్థవంతమైనది. ముఖ్యంగా, ఉత్పత్తి సమయంలో లేజర్లను ప్రసారం చేయడానికి ఆప్టికల్ ఫైబర్లను ఉపయోగిస్తారు కాబట్టి, వివిధ వర్క్బెంచ్ల మధ్య వేగంగా మరియు సరళంగా కదలడం సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది.
సంక్షిప్తంగా, లేజర్ స్పాట్ వెల్డింగ్ కింది లక్షణాలను కలిగి ఉంది:
- లేజర్ శక్తి పెరిగేకొద్దీ, వెల్డ్ స్పాట్ యొక్క ఉపరితల వ్యాసం హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది, అయితే సంలీన ఉపరితలం మరియు దిగువ ఉపరితలం యొక్క వ్యాసం నెమ్మదిగా పెరుగుతుంది. వెల్డ్ స్పాట్ యొక్క అడ్డుకోత ఆకారంలో మార్పు స్పష్టంగా ఉండదు. వ్యవధి పెరిగేకొద్దీ, వెల్డ్ స్పాట్ పరిమాణం వేగంగా పెరుగుతుంది మరియు సంలీన ఉపరితల వ్యాసం యొక్క మార్పు రేటు, పై మరియు దిగువ ఉపరితల వ్యాసాల కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది. డీఫోకస్ పరిమాణంలో మార్పు వెల్డ్ స్పాట్ పరిమాణంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఇది స్పాట్ వ్యాసం మరియు లేజర్ శక్తి సాంద్రతను నేరుగా మారుస్తుంది, మరియు ఈ రెండు కారకాల సమగ్ర ప్రభావం వెల్డ్ స్పాట్ పరిమాణాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.
- పూర్తి వ్యాప్తి విషయంలో, లేజర్ స్పాట్ వెల్డ్ ఉపరితలంపై స్పష్టమైన కుంగిపోవడం కనిపిస్తుంది. లేజర్ శక్తి మరియు వ్యవధి పెరిగేకొద్దీ, వెల్డ్ స్పాట్ ఉపరితలంపై కుంగిపోయే లోతు పెరుగుతుంది. వ్యవధి లేదా గ్యాప్ పరిమాణం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, కింది ఉపరితలంపై గుంటలు కూడా ఏర్పడవచ్చు.
- అంతరం పెరిగేకొద్దీ, వెల్డ్ స్పాట్ యొక్క మొత్తం వైకల్యం, మధ్యలో కుంగిపోవడం మరియు గుంతలు పడటం స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి. సంలీన ఉపరితలం సంకోచిస్తుంది మరియు బలం వేగంగా తగ్గుతుంది. ప్రస్తుతం, రెసిస్టర్లు, బ్యాటరీలు మరియు ఎలక్ట్రానిక్స్ రంగంలో వెల్డింగ్ కోసం, రెండు స్పాట్లను ఏకకాలంలో వెల్డింగ్ చేసే ప్రక్రియను సాధారణంగా ఉపయోగిస్తున్నారు, దీనికోసం సాధారణంగా రెండు లేజర్ కాంతి వనరులతో కూడిన డిజైన్ను అవలంబిస్తారు.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: అక్టోబర్-27-2025
